드립 플라스틱 미끄럼 방지 부직포의 영향 요인-

좋은 드립 성형은 접착제의 품질에만 의존하지 않습니다. 압력 시간 주입기 드립 성형 방법의 경우 많은 기계 관련 요소가 드립성과 접착점 형성에 영향을 미칩니다. 바늘 끝의 내부 직경은 접착점 형성에 중요하며 보드의 접착점 직경보다 훨씬 작아야 합니다. 원칙적으로 비율은 2:1. 0.7-0.9mm여야 합니다. 접착 포인트에는 0.4mm ID가 필요합니다. 0.5-0.6mm 접착 포인트에는 0.3mm의 ID가 필요합니다. 장비 제조업체는 일반적으로 접착 포인트의 원하는 크기와 모양을 생산하기 위한 기술 사양과 작동 지침을 제공합니다.
PCB와 노즐 사이의 거리나 Stopper의 높이를 측정하여 접착점의 높이를 조절합니다. 드립량과 노즐 ID에 적합해야 합니다. 주어진 양의 접착제에 대해 접착제 점 높이와 너비의 비율은 스토퍼 높이에 따라 증가합니다. 일반적으로 최대 정지 높이는 바늘 끝 ID의 절반입니다. 이 지점을 넘어서면 불연속적인 적하 및 당김이 발생합니다.
고속 장비는 니들 노즐이 제자리에 위치하기 전에 시작되는 시간 지정 드립 성형 사이클을 사용할 수 있습니다. 바늘 끝의 후퇴 속도와 높이, 드롭 성형과 바늘 끝 후퇴 사이의 지연은 모두 접착 지점과 당기는 선의 모양에 영향을 미칩니다.
마지막으로 온도는 점착점의 점도와 모양에 영향을 미칩니다. 대부분의 최신 드립 성형 기계는 접착제 온도를 실온 이상으로 유지하기 위해 니들 팁이나 챔버의 온도 제어 장치에 의존합니다. 그러나 접착점의 윤곽이 손상될 수 있으며, 이전 공정보다 PCB 온도가 높아지면 점착점의 점도와 모양에 영향을 미칠 수 있습니다.